최대 Ø 16 mm 와이어를 사용하여 막대와 맞춤형 막대를 생산하기 위한 코일에서 양방향 자동 막대 굽힘기

CNC 와이어 및 바 통합 후프 벤딩 머신은 서보 드라이브, 지능형 제어, 정밀 기계가 통합된 다기능 자동 철근 가공 장비입니다. 기존 와이어 및 바 후프 벤딩 공정에서 별도의 기계 작업이 필요했던 문제점을 해결하기 위해 맞춤 제작되었습니다. 첨단 CNC 기술과 건설 현장의 실제 요구 사항을 통합하여 코일 와이어 및 직선 바의 교정, 절단, 후프 벤딩 전 공정을 통합적으로 처리합니다. 스터럽, 후크, 특수 형상 바 등 다양한 제품을 유연하게 생산할 수 있으며, 주택 건설, 교량, 터널, 조립식 부품 공장, 철근 가공 및 유통 센터 등 다양한 분야에서 널리 사용되고 있습니다. 철근 후프 벤딩 작업의 효율성을 높이고 생산 비용을 절감하는 핵심 장비입니다.

I. 핵심 구조 및 작업 프로세스

1. 이중 모드 공급 단계: 원료 유형에 따라 유연하게 전환할 수 있는 와이어 코일 랙 및 바 공급 테이블의 이중 공급 장치를 갖추고 있습니다. 와이어 끝은 자동 와이어 엉킴 방지 기능과 함께 Φ4-12mm 코일 강철 막대에 적합한 유압 장력 코일 랙을 채택합니다. 바 끝은 최대 60m/min의 공급 속도로 Φ10-25mm 직선 바에 적합한 V자형 내마모성 공급 롤러 테이블을 채택합니다. 다중 조각 동시 공급을 지원하고 지능형 재료 레벨 감지의 협력으로 지속적인 재료 보충을 실현합니다.
2. 지능형 교정 단계: 정밀 교정 휠과 서보 교정 메커니즘의 여러 세트를 채택합니다. 와이어를 가공할 때 적응형 압력 조정을 통해 코일의 내부 응력이 제거됩니다. 바 가공 시 기준 블록 위치 지정을 통해 정밀한 직선화를 실현합니다. 교정 시스템에는 강철 막대 사양에 따라 교정 매개변수를 자동으로 일치시킬 수 있는 직경 식별 모듈이 내장되어 있습니다. 교정 정확도는 ±0.5mm/m에 도달하여 후속 처리 정확도를 효과적으로 보장합니다.
3. 정밀 절단 스테이지: 합금 블레이드 디자인의 유압식 고속 절단 나이프 세트를 장착하여 빠른 절단 속도와 평평하고 버 없는 절단면을 제공합니다. 서보 모터와 엔코더의 이중 길이 제어를 통해 절단 길이 정확도는 ±1mm에 달하며, 60~1000mm 범위에서 임의 길이 설정을 지원합니다. 다양한 규격의 철근에 대해 단일 절단 또는 연속 배치 절단이 가능하며, 절단 효율은 기존 장비보다 40% 높습니다.
4. 다차원 후프 벤딩 스테이지: 핵심 후프 벤딩 메커니즘은 360° 회전 서보 모터로 구동되며, 빠르게 교체 가능한 후프 벤딩 다이를 갖추고 있습니다. 이 메커니즘은 정사각형, 직사각형, 마름모꼴, 다각형 및 다양한 특수 형상의 스터럽을 포함하여 20변 미만의 모든 형태의 후프 벤딩 가공을 지원합니다. 와이어와 바의 특성에 따라 후프 벤딩 강도를 자동으로 조절합니다. 와이어의 최소 후프 벤딩 크기는 60×60mm이며, 바의 최대 후프 벤딩 각도 정확도는 ±0.5°이며, 후프 벤딩 공정 중 스프링백이나 변형이 발생하지 않습니다.
5. 완제품 분류 단계: 지능형 자재 회전 암을 통해 분류된 사일로와 연결되어, 미리 설정된 제품 규격에 따라 완제품을 각 사일로에 자동으로 분류합니다. 또한, 각 규격의 출력을 실시간으로 표시하는 계수 기능을 탑재하여 원자재 투입부터 완제품 수거까지 전 과정을 무인으로 운영합니다.

II. 핵심 성능 매개변수

III. 핵심 경쟁 우위

1. 단일 라인에서 두 가지 기능을 제공하며, 다양한 규격의 가공에 대응합니다.기존 장비의 단일 원자재 가공 한계를 극복하여 Φ4-12mm 와이어와 Φ10-25mm 바의 동일 라인 가공을 실현합니다.핵심 부품을 교체할 필요가 없으며, 터치스크린 조작만으로 원자재 종류를 전환할 수 있습니다.와이어 후프 벤딩 머신과 바 후프 벤딩 머신을 별도로 구매하는 것보다 장비 투자 비용을 40% 이상 절감하고 현장 점유 공간을 50% 절약할 수 있습니다.특히 공간이 제한된 중소 가공 기업과 건설 현장에 적합합니다.
2. 전체 공정 자동화, 인건비 대폭 절감원료 투입부터 완제품 분류까지 전 공정이 자동으로 진행됩니다. 파라미터 설정 및 원자재 보충에 단 한 명의 작업자만 필요하며, 교정, 절단, 후프 벤딩과 같은 핵심 공정에는 수동 작업이 필요하지 않습니다. 기존 수동 + 반기계화 처리 방식과 비교했을 때 인건비를 80% 이상 절감합니다. 10시간 단위의 단일 교대 근무 기준으로 계산하면, 숙련된 작업자 20~30명의 작업량을 대체하여 연간 150만 위안 이상의 인건비를 절감할 수 있습니다.
3. 정밀 제어, 자재 손실 최소화서보 드라이브와 광전 감지 방식의 이중 폐루프 제어를 채택하여 절단 길이 오차를 ±1mm 이내로 제어하고, 후프 굽힘 각도 정확도를 ±0.5°로 향상시키며, 제품 품질 보증률을 100% 달성하여 치수 편차로 인한 재작업 손실을 완벽하게 방지합니다. 연속 성형 공정을 통해 와이어 가공 시 소재 헤드 손실이 거의 없으며, 봉재 가공 후단 소재를 50mm 이내로 제어할 수 있습니다. 기존 공정 대비 자재 활용률이 3~5% 향상됩니다. 연간 1,000톤의 봉재를 가공하는 기준으로 환산하면 10만 위안 이상의 원자재 비용을 절감할 수 있습니다.
4. 다양한 생산 요구에 유연하고 효율적으로 대응합니다. 7인치 컬러 터치스크린은 지능형 운영 시스템을 탑재하여 그래픽 파라미터 입력을 지원하고 다양한 사양의 가공 파라미터 100세트를 저장합니다. 다품종 소량 생산 시 파라미터 전환은 단 30초면 충분합니다. 정사각형, 직사각형, 마름모꼴, 다각형 및 다양한 특수 형상의 스터럽을 가공할 수 있어 주택 건설, 교량, 터널 등 다양한 프로젝트의 철근 가공 요구를 충족합니다. HRB335부터 HRB500까지 다양한 강도 등급의 철근에 적합하며, 금형 교체 없이 다양한 사양의 가공을 구현할 수 있습니다.
5. 내구성과 안정성, 그리고 제어 가능한 운영 및 유지 보수 비용 핵심 부품은 내마모성이 높은 소재로 제작되었습니다. 교정 휠은 Cr12MoV 합금 소재로 제작되어 수명이 60% 향상되었습니다. 절삭 날은 텅스텐강 합금 소재로 제작되어 한 번 교체하면 50,000회 이상 연속 가공이 가능합니다. 후프 벤딩 메커니즘은 밀폐형 설계를 채택하여 먼지와 오염을 효과적으로 방지하고 유지 보수 빈도를 줄입니다. 장비에는 고장 자가 진단 시스템이 장착되어 있어 실시간으로 작동 상태를 모니터링하고 고장 발생 시 경고를 제공합니다. 연간 고장률은 5% 미만이며, 운영 및 유지 보수 비용은 유사 제품 대비 20% 낮습니다.

IV. 적용 시나리오 및 성공 사례