제품 세부 정보
CNC 강철봉 절단 생산라인은 자동 공급, 지능형 교정, 정밀 절단, 분류 분류 및 CNC 제어를 통합한 대규모 자동 강철봉 가공 장비입니다.이 제품은 기존 강철 막대 절단 작업에서 낮은 효율성, 정밀도 부족, 높은 노동 비용 및 약한 일괄 처리 용량과 같은 문제점을 해결하기 위해 맞춤 제작되었습니다.이 장비는 서보 구동 기술과 건설 프로젝트의 실제 가공 요구 사항을 통합하여 원자재 공급부터 완제품 분류까지 직선 막대의 전체 프로세스 자동화 작업을 실현합니다.다양한 규격과 강도 등급의 강철 막대를 정확하게 가공할 수 있으며, 지하철 구간 공장, 주택 건설 프로젝트, 교량 터널, 조립식 구성 요소 공장, 대규모 강철 막대 가공 및 유통 센터와 같은 고소비 강철 막대 가공 시나리오에서 널리 사용됩니다.이는 강봉 절단 작업의 효율성을 높이고, 가공 품질을 보장하며, 종합적인 비용을 절감하는 핵심 장비입니다.
I. 핵심 구조 및 작업 프로세스
본 장비는 모듈형 통합 설계를 채택했으며, 자동 공급 시스템, 지능형 교정 시스템, 정밀 절단 시스템, 지능형 분류 시스템, CNC 제어 시스템 등 5가지 핵심 모듈로 구성됩니다. 각 모듈은 지능적으로 연결되어 철근의 일괄 처리 및 효율적인 가공을 실현합니다.
II. 핵심 성능 매개변수
| 매개변수 카테고리 | SGS100 모델의 특정 지표 | SGS150 모델의 특정 지표 | 비고 |
|---|---|---|---|
| 처리 범위 | Φ10-32mm (원형강/나사강) | Φ10-50mm(원형 강철/나사형 강철) | HRB335/400/400E/500/500E 등급 강철 막대에 적합 |
| 처리 정확도 | 절단 길이 정확도 ±1mm; 교정 정확도 ±0.8mm/m | 절단 길이 정확도 ±1mm; 교정 정확도 ±0.8mm/m | 서보 모터 + 엔코더의 이중 길이 고정 제어 |
| 생산 효율성 | 80-120개/분 (Φ20 나사산 강철) | 분당 100~150개(Φ20 나사산 강재), Φ32 나사산 강재 6개를 한 번에 절단 가능 | 측정값은 철근 직경이 증가함에 따라 약간 감소함 |
| 전원 구성 | 총 전력 약 37kW; 전단 서보 모터 15kW | 총 전력 약 75kW; 전단 서보 모터 30kW | 에너지 절약형 서보 시스템, 기존 장비 대비 에너지 소비량 30% 감소 |
| 장비 사양 | 전체 치수 28000×3000×2500mm; 총 중량 약 5.5톤 | 전체 치수 30000×5000×2800mm; 총 중량 약 15톤 | 현장에서의 쉬운 이동 및 디버깅을 위해 견고한 레일 장착 |
| 기능 구성 | 100개 세트의 매개변수 저장, 고장 자체 진단, 2단계 사일로 | 150개 세트의 매개변수 저장, 고장 자체 진단, 3단계 사일로, 모듈형 확장 인터페이스 | SGS150은 벤딩센터 및 나사절삭기와의 연결을 지원합니다. |
III. 핵심 경쟁 우위
1. 효율적인 일괄 처리, 생산 용량 2배 증가
서보 드라이브와 기계식 절단의 연동 설계를 채택한 SGS150 모델은 Φ32 나사산 강재를 한 번에 6개까지 절단할 수 있어 기존 일체형 전단 장비보다 5~6배 더 효율적입니다. 완전 자동 공정으로 1~2명의 작업자만으로 원자재 보충 및 매개변수 모니터링을 완료할 수 있어 수동 + 반기계식 모드 대비 인건비를 70% 이상 절감할 수 있습니다. 10시간 단일 교대 근무 기준으로 계산했을 때, SGS150 모델은 Φ20 나사산 강재를 하루에 8만 개 이상 가공할 수 있어 대규모 프로젝트의 일괄 처리 요구를 충족합니다.
2. 폭넓은 호환성 및 적응성, 다양한 시나리오
기존 장비의 단일 규격 가공 한계를 극복한 SGS150 모델은 최대 Φ50mm 고강도 철근을 절단하여 Φ10부터 Φ50까지 모든 규격의 철근 가공 요구를 충족합니다. 다양한 규격의 철근을 혼합 공급할 수 있으며, 직경 식별 모듈을 통해 가공 파라미터를 자동으로 매칭하고, 공구 교체 없이 다양한 규격으로 전환할 수 있어 지하철 구간, 교량 말뚝, 고층 빌딩 등 다양한 현장의 철근 가공 요구에 대응할 수 있습니다.
3. 정밀하고 안정적인 절단, 제어 가능한 품질
가위형 칼날과 합금 블레이드의 결합 설계를 채택하여 충격 없이 안정적인 절단 공정을 구현하고, 평평하고 버 없는 절단면과 변형률 ≤0.5mm를 달성하여 기존 전단 가공에서 발생하는 끝단 뒤틀림 문제를 완벽하게 해결합니다. 서보 모터와 엔코더의 이중 폐루프 제어를 통해 절단 길이 오차를 ±1mm 이내로 제어하고 제품 합격률을 100% 달성하여 치수 편차로 인한 재작업 손실을 방지하고 재료 활용률을 4~6% 향상시킵니다.
4. 지능적 통합 및 연계, 유연한 생산
고급 모델에는 모듈식 확장 인터페이스가 탑재되어 있어 철근 벤딩 센터, 나사산 가공기, 팔레타이징 로봇 등의 장비와 연동하여 전단부터 성형까지 전 공정 지능형 생산 라인을 구축할 수 있습니다. 10인치 터치스크린은 CAD 도면 가져오기 및 파라미터 설정을 지원합니다. 100개 이상의 가공 계획을 저장할 수 있는 기능은 다품종 소량 생산에 적합하며, 기존 장비 대비 파라미터 전환 시간을 90% 이상 단축하여 원활한 주문 연결을 실현합니다.
5. 내구성 및 저소비 설계, 걱정 없는 작동 및 유지 보수
핵심 부품은 내마모성이 뛰어난 소재로 제작되었습니다. 전단 블레이드는 텅스텐 합금으로 제작되어 한 번 교체하면 8만 회 이상 연속 가공이 가능합니다. 메인 머신 헤드에는 주요 부품을 자동으로 윤활하는 분산 오일 주입 시스템이 장착되어 있어 연간 장비 고장률을 3% 미만으로 낮춥니다. 에너지 절약형 서보 시스템은 기존 장비 대비 에너지 소비를 30% 절감합니다. 연간 5,000톤의 철근 가공을 기준으로 계산 시, 20만 위안 이상의 전기 요금을 절약할 수 있습니다.
IV. 적용 시나리오 및 성공 사례
이 장비는 다양한 고소비 강철 막대 가공 시나리오에 적합하며, 특히 지하철 구간 공장의 표준화된 강철 막대 가공, 교량 터널의 대구경 강철 막대 블랭킹, 조립식 부품 공장의 일괄 강철 막대 가공, 대규모 강철 막대 가공 및 유통 센터에서의 다중 사양 가공 요구 사항에 적합합니다.현재 지하철 그룹 구간 공장, 중국 건설 8공정 부문의 교량 프로젝트 및 대규모 조립식 부품 산업 단지와 같은 프로젝트에 성공적으로 적용되었습니다.그 중 지하철 구간 공장에서 SGS150 생산 라인을 도입한 후 강철 막대 전단 효율이 기존 기술의 분당 15개에서 분당 120개로 증가했고, 단일 교대 생산 용량이 7배 증가했으며, 재료 손실률은 기존 기술의 7%에서 2.5%로 감소했고, 연간 원자재 비용이 180만 위안 이상 절감되었습니다.제품 정밀도는 콘크리트 구조 엔지니어링 시공 품질 승인 코드(GB50204-2015)의 요구 사항을 완전히 충족합니다.
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