고속철도 교량에 철제 케이지 롤링 용접기가 표준 장비로 자리 잡았습니다.
효율성 향상: 기존 공정은 교대조당 4~6명의 작업자가 필요하며, 일일 생산량은 6~8개의 스틸 케이지 섹션입니다. 이와 달리 지능형 장비는 교대조당 1명의 작업자만 필요하며, 듀얼 스테이션 모델은 12m 길이의 스틸 케이지 섹션을 일일 20~24개까지 생산할 수 있어 효율성을 3~4배 향상시킵니다.
품질 제어 가능: 기계화된 작업으로 주철근의 균일한 간격과 직경을 보장하며, 용접 강도는 규격을 충족합니다. 감독 샘플링 빈도가 크게 감소하고, 철골 케이지의 도킹 오차가 거의 없습니다.
비용 최적화: 스터럽은 겹치는 부분이 없어 자재 낭비를 1~1.5% 줄입니다. 인건비는 3/4까지 절감되어 장기적으로 상당한 경제적 이익을 가져옵니다.
뛰어난 적응성: 직경 800~2500mm, 길이 12~30m의 파일 기초용 철골 케이지를 처리할 수 있습니다. 직경 16~32mm의 주철근과 직경 6~16mm의 스터럽과 호환되며, 잦은 금형 교체가 필요하지 않습니다.
지원 및 드라이브 시스템: 고정 회전 구동 시스템, 이동 회전 구동 시스템, 그리고 견인 가이드 레일로 구성됩니다. 서보 모터와 감속기로 구동되어 이중 디스크의 동기 회전 및 이동 정확도를 보장하며, 장비 작동의 핵심 동력 역할을 합니다.
스틸바 가공 시스템: 메인 바 재료 랙, 등자 페이오프 랙 및 등자 교정 메커니즘을 덮습니다. 메인 바 자재 랙은 2~27미터의 철근을 보관할 수 있고, 페이오프 랙의 최대 적재 용량은 2톤이며, 교정 메커니즘은 등자 권선의 평탄도를 보장합니다.
위치 지정 및 클램핑 시스템: 주철근 도관, 고정 장치, 그리고 수용 및 분리 시스템을 통해 주철근의 균일한 원주 방향 분포를 구현합니다. 클램핑 볼트는 가공 중 변위를 방지하기 위해 철근을 효과적으로 고정합니다.
용접 및 성형 시스템: 이산화탄소 차폐 용접장치와 6축 머니퓰레이터를 장착하여 주철근과 스터럽의 교차점 용접을 자동으로 완료할 수 있습니다. 일부 고급 모델은 이중 메인 바 및 이중 스터럽 용접을 달성할 수 있습니다.
제어 시스템: ABB 주파수 변환기, 일본산 PLC, 터치스크린을 채택하여 스터럽 간격(50~300mm), 용접 속도 등의 파라미터를 실시간으로 설정할 수 있으며, 피치 오차는 ±5mm 이내로 제어됩니다.
보조 지원 시스템: 5세트의 유압 지지 장치가 강철 케이지의 길이에 따라 자동으로 상승 및 하강하여 자중으로 인한 굽힘 변형을 방지하고 성형 정확도를 보장합니다.
![케이지 제조기 2200]( "케이지 제조기 2200")
원료 준비: 절단 및 맞대기 용접 후, 주철근은 주철근 소재 랙으로 들어올려지고, 코일형 철근은 페이오프 랙으로 들어올려지며, 내부 보강 철근은 아크 벤딩 머신(직경 300~2500mm)으로 사전 성형됩니다.
메인 바 공급 및 고정: 메인 바를 고정 디스크와 가동 디스크의 도관에 수동으로 끼우고, 볼트로 고정하여 메인 바의 전위 길이가 약 1m가 되도록 합니다. 재료 분배 디스크 시스템은 8개 그룹의 메인 바를 균일하게 분배합니다.
등자 전처리: 코일 막대가 직선화 메커니즘에 의해 곧게 펴진 후, 그 끝부분을 용접하여 하나의 주요 막대에 고정하여 감을 준비를 합니다.
초기용접: 두 개의 디스크가 동기적으로 회전하고, 코일 막대가 3~5회전 동안 나란히 감긴 후 단단히 용접되어 초기 형성 기초를 확립합니다.
본체 성형: 가동 디스크는 일정한 속도로 후진하면서 회전합니다. 스터럽은 자동으로 메인 바에 나선형으로 감겨지고, 용접 매니퓰레이터는 교차점 용접을 동시에 완료합니다. 유압 지지대는 강철 케이지가 확장됨에 따라 그룹으로 들어 올려집니다.
해지 처리: 설정된 길이에 도달하면 용접을 일시 정지합니다. 코일로 감긴 철근을 나란히 감아 마무리하고 고정한 후, 스터럽을 절단합니다.
탈형 및 분리: 가동 디스크가 앞으로 이동하여 강철 케이지에서 분리되고, 도관 볼트가 풀리면서 이중 디스크에서 분리가 완료됩니다.
케이지 하역 및 이송: 크레인을 이용해 강철 케이지를 장비에서 들어 올리고, 유압 지지대를 내려 다시 놓습니다.
내부 바 설치: 강철 케이지 내부에 미리 제작된 보강 막대를 수동으로 점용접하여 전반적인 강성을 강화합니다.
장비 재설정: 이동식 디스크는 다음 생산 사이클을 준비하기 위해 초기 위치로 돌아갑니다. 전체 공정은 터치스크린을 통해 클릭 한 번으로 제어할 수 있습니다.
![철근 케이지 기계]( "철근 케이지 기계")
효율성 도약: 기존 공정은 교대조당 4~6명의 작업자가 필요하며, 하루에 6~8개의 스틸 케이지 섹션을 생산합니다. 이와 달리 지능형 장비는 교대조당 1명의 작업자만 필요하며, 듀얼 스테이션 모델은 12m 길이의 스틸 케이지 섹션을 하루에 20~24개 생산하여 효율성을 3~4배 향상시킵니다.
제어 가능한 품질: 기계화된 작업으로 주철근의 균일한 간격과 직경을 확보하고, 용접 강도가 규격을 충족합니다. 감독 샘플링 빈도가 크게 감소하고, 철골 케이지의 도킹 오차가 거의 없습니다.
비용 최적화: 등자는 겹쳐서 사용할 필요가 없어 자재 낭비를 1~1.5% 줄일 수 있습니다. 인건비도 3/4 절감되어 장기적으로 상당한 경제적 이익을 얻을 수 있습니다.
강한 적응성: 직경 800~2500mm, 길이 12~30m의 파일 기초용 철골 케이지를 가공할 수 있습니다. 직경 16~32mm의 주철근과 직경 6~16mm의 스터럽에 적합하며, 잦은 거푸집 교체가 필요 없습니다.
