자동 철제 케이지 성형기: 수동 공정을 대체하는 효율적이고 지능적인 솔루션
기존의 철근 가공 방식은 복잡한 공정, 높은 노동 강도, 낮은 가공 정밀도 등 여러 문제점을 안고 있었습니다. 이러한 문제들은 건설 공정 진행을 지연시킬 뿐만 아니라 프로젝트 품질의 안정성을 확보하는 데에도 어려움을 초래했습니다. 자동 철근 가공기의 등장은 이러한 난제를 완전히 해결했습니다. 기존의 수작업 방식을 지능형 기술로 대체함으로써 복잡하고 어려운 수작업 공정을 대폭 간소화했습니다. 최소한의 인력 지원만으로도 주철근 공급, 스터럽(보강근) 교정 및 권선, 스터럽과 주철근 간의 정밀 용접 등 모든 핵심 공정을 자동으로 완료하여 가공 효율성과 제품 품질을 크게 향상시켰습니다. 자동 철근 가공기는 교량, 고속도로, 도시 지하 터널 등 사회기반시설 건설 프로젝트에서 핵심 장비로 자리매김했습니다.
원자재 전처리: 시공 도면의 요구 사항에 따라 철근을 고정 길이로 절단 및 굽힘 가공하고, 필요한 주철근과 스터럽을 미리 준비하여 철근의 길이와 굽힘 각도가 정확하도록 하고, 후속 가공을 위한 기초를 마련합니다.
매개변수 사전 설정 및 디버깅: 철근 케이지 설계 도면을 참조하여 장비의 터치스크린을 통해 철근 직경, 철근 케이지 직경, 케이지 길이, 스터럽 간격, 용접 시간 등 핵심 매개변수를 입력하고 조정합니다. 매개변수 디버깅이 완료되면 설계 도면을 저장하여 동일 사양의 후속 제품 생산 시 신속하게 불러올 수 있습니다.
주철근 공급 및 고정: 전처리된 주철근을 장비의 공급구에 하나씩 넣고 기계식 이송 장치를 작동시키면 장비가 자동으로 주철근의 위치 조정, 굽힘 및 고정을 완료하여 여러 개의 주철근이 고르게 배치되고 간격이 설계 기준을 충족하도록 합니다.
실시간 작동 모니터링: 장비 가동 후, 작업자는 장비의 작동 상태를 실시간으로 주의 깊게 관찰해야 하며, 특히 비정상적인 소음, 심한 진동 또는 파라미터 편차가 발생하는지 모니터링해야 합니다. 문제가 발견되면 즉시 비상 정지 버튼을 눌러 고장 확산을 방지해야 합니다.
현장 유지보수 및 청소: 철골 케이지 성형 공정 중에는 장비 작업대를 깨끗하게 유지하기 위해 슬래그, 용접 슬래그 및 기타 이물질을 정기적으로 청소해야 합니다. 이렇게 하면 이물질이 변속기 정밀도에 영향을 미치거나 부품 걸림을 유발하는 것을 방지하고 장비의 수명을 연장할 수 있습니다.
완제품 제거 및 검사: 스틸 케이지 성형이 완료되면 장비가 자동으로 중지됩니다. 작업자는 표준 공정에 따라 완제품을 꺼내어 품질 기준에 따라 케이지 직경, 길이, 용접 품질 등을 종합적으로 검사하고, 적격 여부를 확인한 후 다음 공정으로 이송한다.
불량품 처리: 완제품에서 치수 편차나 용접 불량 등의 문제가 발견될 경우, 즉시 표시하고 수리해야 합니다. 수리가 불가능한 불량품은 폐기하고 시공 규격에 따라 엄격하게 재제작하여 불량품이 건설 현장에 반입되는 것을 방지해야 합니다.
