산둥 중지 루위안 기계, CNC 철근 절단, 나사산 가공 및 연마 생산 라인 출시로 인프라 철근 가공의 효율성 및 품질 문제 해결

산둥 중지 루위안 기계(Shandong Zhongji Luyuan Machinery)가 독자 개발한 CNC 철근 절단, 나사 가공, 연마 생산 라인은 지칭(Ji-Qing) 고속도로 및 지난(Jinan) 지하철 6호선 개보수 및 확장 공사와 같은 주요 인프라 프로젝트에 적용되었습니다. "절단, 나사 가공, 연마"의 세 가지 핵심 공정을 통합한 이 지능형 장비는 "분산형 운영, 수동 의존성, 변동 정밀도"라는 특징이 있는 기존 철근 가공 상황을 완전히 변화시켜 중국 인프라 산업의 철근 가공 링크 집약적이고 표준화된 업그레이드를 위한 새로운 솔루션을 제공합니다.

인프라 프로젝트에서 철근 가공은 전체 프로젝트의 핵심 연결 고리이며, 그 품질과 효율성은 프로젝트 진행 및 구조적 안전에 직접적인 영향을 미칩니다. 오랫동안 업계는 "수동 절단 + 단일 기계 나사산 가공 + 수동 연마"라는 분산형 가공 방식을 채택해 왔는데, 이는 여러 가지 문제점을 안고 있습니다. 직경 25mm의 리브형 철근 가공을 예로 들면, 기존 방식은 3명의 작업자가 분업하여 작업해야 합니다. 한 작업자는 연삭 휠쏘를 사용하여 절단하는데, 오차는 종종 3~5mm에 달합니다. 다른 작업자는 나사산 가공기를 사용하는데, 힘 제어가 불균일하여 나사산 접합부의 품질 보증률은 약 85%에 불과합니다. 또 다른 작업자는 사포를 사용하여 버(burr)를 연마하는데, 이는 먼지를 발생시켜 환경을 오염시킬 뿐만 아니라 연마가 불완전하여 후속 철근의 접합이 쉽게 풀리게 합니다. 또한, 공정 간 철근 이송이 수작업으로 이루어져 1인당 일일 가공량은 1.5톤 미만입니다. 게다가 인력 부족으로 인해 인건비가 해마다 상승하고 있어 현대 인프라의 '고효율, 고정밀, 친환경' 건설 요구 사항을 충족시키기 어려워졌습니다.

첫째, 효율성이 두 배로 향상되고 인건비가 크게 절감됩니다. 생산 라인에는 고정밀 서보 공급 시스템과 이중 절단 메커니즘이 장착되어 철근의 고정 길이 측정 및 정밀 절단을 자동으로 완료할 수 있으며, 절단 속도는 기존 연삭 휠쏘보다 3배 빠릅니다. 후속 나사 가공 공정은 적응 토크 제어 기술을 채택하여 수동 조정 없이 다양한 규격의 철근 나사 가공 매개변수를 자동으로 일치시킵니다. 연마 링크에는 여러 세트의 와이어 휠과 먼지 제거 장치가 연결되어 자동 버 제거 및 먼지 포집을 실현합니다. 실제 테스트에 따르면, 생산 라인에서 직경 20~32mm의 리브형 철근을 가공할 경우 하루 30~35톤(8시간 작업 시스템 기준)을 처리할 수 있으며, 단 2명의 작업자(시스템 모니터링을 담당하는 주 작업자 1명과 공급을 담당하는 보조 작업자 1명)만 필요합니다. 기존 가공 방식과 비교했을 때 효율성은 4배 향상되고 인건비는 60% 이상 절감됩니다.

셋째, 친환경적이고 안전하며 현대 건축 요건을 충족합니다. 장비 주요 부분에는 적외선 안전 라이트 커튼과 비상 정지 버튼이 설치되어 있습니다. 작업자가 움직이는 부품에 접근하면 시스템이 자동으로 꺼집니다. 동시에 생산 라인은 저소음 모터와 충격 흡수 설계를 채택하여 작동 소음을 75데시벨 이하로 제어합니다. 이는 기존 가공 작업장의 "고소음, 고분진" 작업 환경을 개선하고 인프라 프로젝트의 친환경 건축 요건을 충족합니다.

업계 전문가들은 Shandong Zhongji Luyuan Machinery의 CNC 철근 절단, 나사 가공 및 연마 생산 라인이 철근 가공을 "분산형 수동 작업"에서 "집약적 지능형 생산"으로 전환했다고 지적합니다. 이는 개별 프로젝트의 효율성과 품질 문제를 해결할 뿐만 아니라 철근 가공 산업을 '노동 집약적'에서 '기술 집약적'으로 전환하는 것을 촉진합니다. 중국의 '교통 강국'과 '신 인프라' 전략이 심층적으로 발전함에 따라 이러한 통합형 지능형 처리 장비는 인프라 프로젝트에서 비용을 절감하고 효율성을 높이는 핵심 장비가 될 것입니다.