강철 절단, 나사산 및 연마 생산 라인은 인프라 처리 업그레이드를 선도합니다.

최근 간쑤성 공파공정(주) 공화제2총괄부 산하 지능형 철골 케이지 가공 및 유통 센터가 정식 가동되었습니다. 그중 핵심 장비인 강철 톱질, 나사 절삭, 연마 생산 라인의 효율적인 운영은 업계의 주목을 받고 있습니다. 총면적 2,100㎡(약 2,100평방미터) 규모의 이 센터는 자동 철근 나사 절삭 및 연마 전용 구역을 갖추고 있습니다. 배치된 주철근용 자동 톱질, 나사 절삭, 연마 생산 라인은 길이 31m, 폭 12m(약 372평방미터)로, 철골 케이지용 주철근의 원료 투입부터 톱질, 나사 절삭, 연마까지 전 공정을 자동화하여 기존 가공 방식의 비효율적인 문제를 완전히 해결했습니다.

"기존 철근 가공은 톱질, 나사산 가공, 연마 장비를 각각 3~4명의 작업자가 조작해야 하며, 시간당 최대 15개의 철근을 가공할 수 있습니다. 게다가 가공 품질은 작업자의 숙련도에 따라 크게 좌우됩니다."라고 간쑤 공파 엔지니어링(주) 현장 담당자는 말했습니다. "철근 톱질, 나사산 가공, 연마 생산 라인을 가동한 후에는 장비 작동을 모니터링하는 작업자 한 명만으로 시간당 50개의 철근을 가공할 수 있어 효율성이 두 배 이상 향상됩니다. 더욱 중요한 것은 이 장비가 수치 제어 시스템을 통해 톱질 길이 오차를 ±1mm 이내로 정확하게 제어하고, 나사산 형상 충만도가 99.5% 이상에 달하며, 연마된 철근의 끝부분은 버 없이 매끄럽게 가공되어 교량 말뚝 기초와 같은 고수준 프로젝트의 품질 요건을 완벽하게 충족합니다."

생산 라인은 효율성과 정밀도 면에서 획기적인 발전을 이루었을 뿐만 아니라, 강력한 협업 적응력도 갖추고 있는 것으로 알려졌습니다. 간쑤 공파(Gangsu Gongfa)가 구축한 장비는 두 개의 스틸 케이지 생산 라인에 동시에 주요 철근을 공급할 수 있으며, 작업장 내 갠트리 크레인 및 스틸 케이지 압연 용접기 등의 장비와 원활하게 연결되어 철근 가공부터 스틸 케이지 성형까지 지능적인 생산 체인을 구축합니다. 이러한 통합 운영 방식을 통해 센터의 스틸 케이지 일일 생산량이 기존 방식 8~10세트에서 25~30세트로 증가하여 지역 고속도로 및 교량 프로젝트의 공사 진행을 효과적으로 보장했습니다.

업계 분석가들은 강철 톱질, 나사산 가공, 연마 생산 라인의 대중화와 적용이 인프라 산업이 "노동 집약적"에서 "기술 집약적"으로 전환되는 과정의 축소판이라고 지적합니다. 정책적 제약과 시장 수요에 힘입어 이러한 장비의 핵심 장점은 점점 더 두드러지게 나타났습니다. 첫째, 전체 공정 자동화는 인건비를 70% 이상 절감하여 인건비를 크게 절감합니다. 둘째, 표준화된 공정은 철근 접합부의 품질을 향상시키고 재작업 손실을 줄입니다. 셋째, 모듈형 설계는 다양한 직경(Φ12~Φ40mm)의 철근 가공 요구에 맞춰 조정할 수 있어 교량, 주택 건설, 도시 공학 등 다양한 적용 분야의 요구를 유연하게 충족합니다.

국내 인프라 분야의 산업화 및 지능화 속도가 가속화됨에 따라, 철강 톱, 나사산 가공, 연마 생산 라인은 건설 기업의 핵심 경쟁력 강화를 위한 핵심 장비로 자리 잡았습니다. 업계는 2025년부터 2027년까지 국가 인프라 프로젝트의 철강 톱, 나사산 가공, 연마 생산 라인 보급률이 현재 35%에서 60% 이상으로 증가할 것으로 예측합니다. 관련 장비 제조업체들도 기술 연구개발 및 시장 확대의 황금기를 맞이하여 철근 가공 산업의 고품질 발전을 더욱 촉진할 것입니다.