CNC 지능형 철근 가공 장비는 효율성과 정밀도를 향상시키는 지능형 솔루션으로 건설 산업을 혁신합니다.

철근 가공 분야에서는 조용한 혁명이 일어나고 있으며, 전통적인 수동 절단 방법은 점차 지능적이고 자동화된 CNC 생산 라인으로 대체되고 있습니다.

후허하오터 자오우다 남부 교차로 프로젝트의 스마트 철근 가공 공장 내부에는 길이 70m, 폭 30m의 지능형 철근 가공 구역이 효율적으로 운영되고 있습니다. 두 대의 지능형 CNC 철근 절단, 절단 및 나사산 가공 생산 라인과 두 대의 수직 철근 벤딩 센터가 상호 협력하여 교차로 프로젝트 전체의 철근 가공 요구를 충족합니다.

최근 몇 년 동안 중국의 인프라 건설 속도가 빨라지면서 건설업계에서는 철근 가공의 효율성과 품질에 대한 요구 사항이 점점 더 높아지고 있습니다.

기존의 철근 가공 방법은 철근 간격의 큰 편차, 불안정한 결합 품질, 높은 인건비 등의 문제점으로 오랫동안 어려움을 겪어 왔습니다.

이러한 문제를 해결하기 위해 시대의 요구에 따라 CNC 철근 절단 생산 라인이 등장했습니다.

기계, 전기, 유압 기술을 통합한 이러한 자동화 생산 장비는 컴퓨터 제어 시스템을 통해 자동 철근 공급, 고정 길이 절단, 전단의 전체 공정 작업을 실현합니다.

자오우다로와 남2순환도로 교차로 프로젝트에서 지능형 철근 가공 공장은 10t 갠트리 크레인, 지능형 CNC 철근 절단, 절단 및 나사산 생산 라인, 지능형 CNC 수직 철근 굽힘 센터 등 첨단 장비를 갖추고 있습니다.

이러한 장치는 두 세트의 지능형 CNC 생산 라인의 동시 처리 작업을 지원하여 프로젝트의 다양한 철근 가공 요구 사항을 완벽하게 충족합니다.

CNC 철근 절단 생산 라인의 핵심 기술적 장점은 높은 정밀도와 높은 효율성이라는 두 가지 측면에서 나타납니다.

중지루원기계가 새로 출시한 지능형 철근 교정 로봇 GT8-14C-1을 예로 들면, 이 장비의 작동 속도는 분당 130~150미터에 달하며, 이는 기존 장비보다 30% 더 효율적입니다.

서보 모터와 인코더의 조합을 통해 고정 길이 오차를 ±1mm 이내로 제어할 수 있으며, 플라잉 시어 시스템은 중단 없는 전단 공정을 실현하여 철근 표면 마모 문제를 근본적으로 제거합니다.

산둥 중지 루위안 기계 유한회사가 취득한 "자동 철근 절단용 CNC 고정 길이 장치" 특허는 기존 기술에서 철근 공급을 중단할 때 발생하는 번거로운 작업 과정과 낮은 전달 효율의 문제를 더욱 해결합니다.

이 기술은 철근 절단의 정확도와 일관성을 크게 향상시킵니다.

CNC 철근 절단 생산 라인은 가공 효율성을 향상시킬 뿐만 아니라 에너지 절약 및 소비 감소에도 탁월한 효과를 발휘합니다.

산시 건설 6차 건설 그룹이 시안 기차역 프로젝트에 건설한 지능형 CNC 철근 가공 워크숍은 인상적인 데이터를 제공했습니다. "2,000톤의 철근을 가공할 때마다 17톤의 폐기물이 발생하지만, 전체 활용률은 99.15%에 달하며, 이는 기존 가공 방식과 비교했을 때 2.85% 더 경제적입니다."

본 워크숍의 철근 엔지니어링은 "기계 자동화 + CNC 가공"의 지능형 모델을 채택합니다. 터치스크린 프로그래밍 설계, 작업자 코드 스캐닝 및 가져오기, 그리고 CNC 철근 가공의 세 가지 긴밀하게 연결된 단계를 통해 전체 공정의 정교한 관리가 실현됩니다.

SJLY300T-20X 지능형 전자동 철근 트러스 용접 로봇은 녹색 에너지 절약에 상당한 이점을 보여줍니다.

풀 액티브 휠 타입 스테핑 기술과 지능형 후속 용접 시스템을 통해 설치 전력을 50.5% 절감했습니다. 중주파 인버터 기술과 결합하면 에너지 소비량을 21% 절감하고 전극 수명을 15% 연장할 수 있습니다.

기술의 지속적인 발전으로 철근 가공은 단일 기계 지능에서 시스템 지능으로 새로운 단계에 접어들었습니다.

CCCC First Highway Engineering Group Fourth Engineering Co., Ltd.가 개발한 "조립식 보 철근 케이지용 로봇 통합 지능형 ​​생산 라인"이 2025년 고속도로 교통 지능형 장비 기술 혁신 대회에서 1등을 수상했습니다.

본 프로젝트는 CNC 장비, 로봇, 사물 인터넷 등 자체 개발한 신세대 정보기술을 기반으로 조립식 보 철근 케이지 가공의 자동화 및 정밀 작업을 실현합니다.

철근 블랭킹, 위치 지정, 바인딩, 용접 등 전체 공정 작업을 로봇이 협업하여 완료함으로써, 이 기술은 벤트 캡과 뉴저지 배리어와 같은 철근 구성품의 생산 시나리오로 확장될 수 있습니다.

중지루위안이 최근 출시한 LY-WZD13 지능형 철근 메쉬 용접 로봇 클러스터는 자체 개발한 MES 생산 관리 시스템을 기반으로 가로 및 세로 철근의 자동 전환과 메쉬 크기와 철근 직경의 전자동 조정을 완료할 수 있으며, 사양 교체에 걸리는 시간은 단 30초입니다.

"상업용 건물이나 전자 공장과 같은 시나리오에서 트럭 한 대의 상품에는 수십 개의 메시 크기가 포함되는 경우가 많은데, 저희 클러스터 장비는 연속 생산을 위한 원활한 전환을 달성할 수 있습니다."라고 중지 루위안의 기술 이사가 말했습니다.

이 장비는 기존에 필요했던 3~4명의 작업 인원을 1명으로 줄이고, 내장된 공정 매개변수 데이터베이스를 통해 자동으로 최적의 계획을 매칭하여 린 경영을 실현합니다.

CNC 철근 절단 생산라인 기술은 끊임없이 발전하고 있습니다.

앞으로는 AI, 빅데이터, 장비통합기술 등이 심층적으로 융합돼 철근가공이 한층 더 지능화될 전망이다.

중지루위안 등의 기업은 "로봇 조합 클러스터" 기술을 핵심 기점으로 삼아 "장비 지능 두뇌"의 역량을 더욱 강화하는 "기술 혁신 삼각형" 시스템을 구축하고 있습니다.

"중국산"에서 "지능형 중국산"으로의 전환은 철근 가공의 세분화된 분야에서 꾸준히 진행되고 있습니다.